脱硫技术

双碱法烟气脱硫技术

双碱法烟气脱硫技术是采用NaOH和石灰两种碱性物质做脱硫剂的脱硫方法，钠钙双碱法是为了解决脱硫塔和循环管道的磨损、堵塞、结垢的问题而在吸收循环过程中采用钠钙碱(氢氧化钠)作为吸收剂，并为降低运行成本采用石灰对钠碱进行再生的脱硫工艺，因钠碱溶解度大，化学活性高，脱硫效率高，脱硫塔可采用喷淋塔、填料塔或板式塔，从而提高了装置的灵活性，但钠碱价格昂贵，虽采用价格低廉的石灰进行再生，但再生过程中钠碱会有部分被夹带而损耗，加之对于中小型锅炉，一般生成的石膏不进行回收，甚至不进行脱水，这就加大了钠碱的损耗，提高了运行成本，在整套双碱法脱硫系统中要用到两种强碱，配备两套制浆系统。并需要一个溶剂较大的混合装置，增大了占地面积，整套系统也较之建议石灰-石膏法复杂，钠碱的储存和运输也存在一定的安全隐患，双碱法的脱硫产物与简易法相同，产量相当，也存在需要对方场地的问题。

工艺特点

较之石灰石法等其它脱硫工艺，双碱法脱硫有以下优点

：

(1)钠碱吸收剂反应活性高，吸收速度快，在液气比一定的情况下，能够达到较高的脱硫效率。

(2)塔内和循环管道内的液相为钠基清液，吸收剂、吸收产物的溶解度大，再生和沉淀分离在塔外，可大大降低塔内和管道内的结垢机会

(3)吸收速度快，可降低液气比(液气比不超过1.51/m3)，从而降低运行费用

(4)脱硫渣无毒，溶解度小，无二次污染，可综合利用

(5)石灰作再生剂(实际消耗物)，安全可靠，来源广泛，价格低

(6)操作简便，系统可长期稳定运行。

工艺原理

双碱法脱硫工艺是为了克服石灰石灰石法脱硫容易结垢、需要循环水量大、能耗高的缺点而发展起来的，钠钙-双碱法用纯碱启动、钠碱吸收二氧化硫、石灰再生，再生后吸收液循环专用。

双碱法脱硫基本化学原理可用下列反应式表示

a、脱硫反应

Na2C03+S02→ Na2C03+C02 （1）

NaoH+So2→Na2S03+H20（2）

Na2S03+S02+H20→NaHSO3（3）

以上三个反应中，(1)式为启动反应，正常反应中，脱硫吸收液碱性较高时，(2)为主要反应式，碱性降低到中性甚至弱酸性时，则按(3)式发生反应。

b、再生过程

NaSO3+Ca(OH)2→ NaSO3+CaS03↓+H20

NaHS3+Ca(OH2→NaOH+CaSO3↓

再生池内，当往酸性吸收水中加入石灰乳液后， NaSO很快跟石灰反应释放岀Nα+，随后生成的SO32-又继续跟石灰反应，生成的产物与半水合物CaSO3·1/2H20的形式沉淀下来，从而达到钠碱再生的目的。产物CaS03·12H2O在氧化为石膏CaS04·2H20，可作为商业用途或定期抛弃处置。

C、具体工艺选择

对于双碱法脱硫，可分为浓碱法和稀碱法。在本案中，因烟气含硫较低，SO3氧率高，易岀现结垢，因此釆用稀碱法，采取可靠措施降低循环吸收液中CaSo4水合物一石膏的會量，以降低结垢风险。

高效除尘脱硫技术

高效雾化脱硫除尘技术主要通过研究烟尘及二氧化硫等有害物质的化学成分与物流运动特性,利用流体力学、空气动力学、化学、机械学等,集实心喷雾技术、雾化洗涤技术、凝聚雾化技术、冲击湍流技术、过滤吸收技术、除雾分离技术等高科技于一体的多科学、多工艺的环保技术,该技术的主要特点是它具有使用寿命长,高效低阻节能,占地小,造价低,运行费用低,维修率低,管理方便,灰水闭路循环,无二次废水及扬尘污染。烟尘经处理后各项指标低于国家环境保护排放标准,符合国家鼓励发展高效、耐用、低阻、低费用环保产业政策,实现了高效除尘、脱硫、脱氮、除雾一体化同时完成的大气污染控制净化目的。对减轻酸雨、二氧化碳、氮氧化物、氟化物、粉尘、可吸入悬浮微粒等有害物质,改善大气环境质量有很大的环境效益、社会效益、与经济效益,也有很好的市场前景。

工艺流程

工艺流程为含尘气体先进入高效实心喷雾洗涤室，烟气经碱性溶液冷却降温达到饱和状态,大颗粒粉尘及二氧化硫先吸收,继而烟气、水雾粉尘三相气流由于质量的差异、以不同的惯性互相传质并同时进入高效凝聚雾化洗涤室进行收缩、急聚、扩散等运动作用后第二次被脱硫与除尘,随后烟气、水雾。粉尘三相气流以一定度冲击装有碱性溶液的高效循环流化过滤室通过充分冲出、湍流、搅拌、过滤、传质等运动机理后第三次被脱硫与除尘,此时比较洁净的烟气一切向或蜗壳走向进入高效上稳旋流逆传质洗涤室通过由上往下的碱性液膜与液雾产生逆向传质运动至后一次脱硫除尘,净化后的洁净通过切向或蜗壳走向进入高效下稳旋流脱水除雾室进行气水分离处理后,由引风机送到烟囱排向高空。而灰水则分别从高效实心喷雾洗涤室、高效循环流化过滤室、高效上稳旋流逆传质洗涤室底部的自动溢流水封出灭口排向循环池经碱性水中和沉淀处理、碱性废水回收供脱硫除尘器使用,洁净谁从高效下稳旋流脱水除雾室底部的排水口流出,同时完成了消烟、脱硫、脱氮、除尘、脱水、除雾的全过程。

工艺特点

技术优势:

1、集消烟、脱硫、脱氮、除尘、脱水一体化同时完成的技术设计，结构简单紧凑、工艺流程合理，内部不易结垢堵塞，烟气不带水设计；

2、设备内部有效面积使用率达全额设计，用烟尘在整个净化过程中全部完全溶于碱性水溶液，达到高效传质的效果：

3、应用高效外溅喷射雾化设计，设备内部无易损件设计，保证至高效的脱硫与除尘:

4、构成烟气与碱性溶液至充分的传质过程、以保证达到至高效的脱硫与除尘:

5、制造材料可选用天然耐磨蚀的花岗石制成，解决了环保设备长期以来不耐磨、不抗腐蚀、寿命短等缺点

6、保证一定的液气化、稳定的二氧化硫吸收速率、控制ph值在10左右25%的稀碱液作为二氧化硫吸收剂。不易挥发、损失小，实现脱硫效率高、效果稳定，还有效地解决了设备内部积反、结垢问题

7、设备内部畅通的烟气通道设计、烟气走向没有死角，降低烟气热态阻力，保证设计工况下的效果，不影响锅炉等燃烧设备的运行:8、简易高效的循环双碱法脱硫原理，充分利用了工厂生产的废碱液、以废治废、综合利用、降低运行成本、碱性水闭路循环使用、废水利用率满、实现无二次废水污染排放。

脱硝技术

SCR选择性催化还原法脱销技术

基本原理

SCRIse l ect i ve catal ytic Reduction——选择性催化还原法脱硝技术是目前国际上应用至为广泛的烟气脱硝技术，在日本、欧洲、美国等国家地区多数电厂都应用此技术。

选择性催化还原法SCR的基本原理是利用（NH3）对N0x的还原功能，使用氨气NH3作为还原剂，将体积浓度小于5%的氨气通过氨气喷射格栅AG喷入温度为320C、420°c的烟气中，与烟气中的NOx混合后，扩散到催化剂表面，在催化剂作用下，氨气（NH3）将烟气中的NO和NO2还原成无公害的氨气N2和水H20。这里“选择性”是指氨有选择的与烟气中的NOx进行还原反应，而不与烟气中大量的02作用。整个反应的控制环节是烟气在催化剂表面层流区和催化剂微子L内的扩散。其主要反应如下

4NO+4NH3+0→4N2+6H20

6N02+8NH3→7N2+12H20

NO+N02+2NH3-2N2+3H20

技术特点

1、选择性催化还原法{SCR烟气脱硝技术在国内有很多应用业绩、

2、脱硝效率高、一般N0x脱除率可达90%以上。

3、502氧化率小、氨逃逸量少、压降低。

4、工艺设备装置结构简单、紧凑、成熟稳定、便于维修。

5、对锅炉不会产生任何影晌、风险性低。

6、不受电厂炉型及燃用煤种的影响、适应性广。

选择性非催化还原法(SNCR烟气脱硝技术

基本原理

选择性非催化还原SNCR脱出N0×技术是把含有NHx基的还原剂如液氨、氨水或者尿素等喷入炉膛温度为850-1200℃的区域，该还原剂迅速热分解成NH3和其它副产物，随后NH3与烟气中的NOx进行SNCR反应而生成N和H20。

适用范围

适应燃煤电厂锅炉烟气脱硝、水泥窑炉、炼钢高炉、化工企业烟气脱硝等。

技术特点

1、脱硝效率在40%-70%。

2、所需空间小、实施快捷方便。

3、初投资少、运行成本低廉。

4、还原剂选择液氨、氨水或尿素。

LR板式催化剂

技术来源

我公司此项技术属于国家科技部重点科研课题，针对我国煤种复杂、电厂燃煤掺烧、混烧等国情特点而研发。其核心技术性能指标远远超过国内同行业水平，对我国燃煤系统实际烟气条件适应性具有耐受温度范围更宽，耐磨性更强等特点。目前我公司与多所高校在低温催化剂技术、脱汞技术、催化剂回收和再生等危废处理技术方面也已经取得了阶段性的成就，这为推动中国的环保事业的可持续发展和向国际前沿环保技术迈进提供了不竭的原动力。

产品名称)sC脱硝板式催化剂

适应范围)燃媒锅炉选择性催化还5CR烟气脱销工程

产品特点

1、抗堵塞性能更强，节距大、压降小、运行过程中振动避免表面积灰。

2、抗磨损性能更强，不锈钢网支撑结构，网板韧性保证催化剂不容易断裂，不会发生坍塌，网版结构阻挡粉尘顶端磨损。

3、抗化学中毒能力强表面不易沉积灰尘，可以添加助剂。

4、二氧化硫氧化率更低。

5、催化剂化学寿命24000小时、机械寿命不少于10年。

催化剂两生技技术

随着国民经济发展、人口增长和城市化进程加快，我国氮氧化物排放污染日趋严重，SCR工艺被广泛应用在火电厂采用的SCR方法，德国占95%，日本占93%，美国虽然起步较晚，但也明确锁定SCR方法。

以一台300MW的燃煤机组为例，初装则需要250m3左右的催化剂，约占整个脱硝工程造价的40%左右。一般催化剂使用寿命为为3年左右，其中含有大量重金属，报废或处置不当会造成严重污染，回收再生可以至大限度的提高资源利用效率，如果不能再生，还需投入大量资金进行危废处理。

催化剂处理方法对比

拋弃法：购置新催化剂、处置日催化剂，浪费贵金属资源，提高脱硝成本。

再生法：采用再生技术恢复旧催化剂活性，节约贵金属资源，降低脱硝成本。